加工精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副车刀的选择和刃磨

对于精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副渐厚蜗杆而言，由于这些参数都超出了正常螺纹的加工刀具，所以不易操作和切削。为了解决这些刀具几何难题，我们采取如下措施:

首先选用刀尖材料为W18Cr4V，其次，因蜗杆模数大，表面粗糙度值低，故分为粗精车加工，而精车时，由于槽底较窄，为了避免两刃车刀碰到槽底齿面，故精车槽底部时，可选择左、右单刃精车刀。工艺要求齿槽处两边垂直，如果用精车刀加工是无法加工的，只有用切槽刀加工。总之，共选用五把车刀，即为一把粗车刀、一把精车刀、两把左右单刃精车刀、一把切槽刀。

1.粗车刀（图1）

粗加工时，由于加工余量大，故调整车刀时，刀尖可适当高于工件中心，刀尖可修成圆弧，对于普通螺纹的车削加工，一般后角为3°~5°，而对于导程较大和螺旋升角较大的螺旋类零件，刀刃磨成双重后角，即刃口附近为2°~3°，2~3mm以外为5°~6°，这样可增强刀尖的强度，利用径向和纵向强力切削，同时也增大了散热体积，提高了刀具的耐热性和耐磨性，使其在较大切削负荷作用下，不崩刃，从而可延长刀具寿命。粗车时，为了使刀头锋利，易于切削，可磨出适当的前角。

2.精车刀

为了保证齿型精度，精车刀前角可选为0°。由于精车余量小，精车刀的后角可不选用二重后角，为了降低表面粗糙度值，仅用油石稍许研磨两刀刃即可。对于大导程螺旋类零件而言，左齿面后角可取5°，而实际工作后角等于5°+L1=5°+31°28′=36°28°，右齿面后角取3°为宜，而实际工作后角等于3°-R= 3°-30°31′=-27° 31′(图2)。